摘要：基于AI数字孪生技术实时获取连铸全流程中各个环节的关键数据,可以对连铸过程进行精确的模拟和预测,能预测不同工艺参数和操作条件下可能出现的结果,依据分析,及时对出坯过程动作进行优化;通过堆栈算法的优化设计,灵活满足多坯种、多工艺要求的自动出坯控制,实现铸坯的信息跟踪.同时,实现钢坯管理自动化、智能化,提供及时、准确、全面的生产数据,满足炼钢厂对炼钢成本核算和金属收得率的要求.

摘要：在欧标355 MPa级别耐低温高强钢板生产过程中,针对头部下表面角部位置所呈现的横向裂纹难题,借助金相剖析、扫描电镜观测以及能谱分析等手段,对裂纹形成根源展开深入探究.经研究表明,裂纹产生的主因在于连铸坯于加热阶段发生的氧化反应,以及冬季冶炼工况下冷却存在的不均现象.鉴于此,通过对生产工艺优化,涵盖对冷却水温度予以精准调控、把控拉坯速率并强化火焰清理流程等,使得裂纹发生率得以大幅降低.改进为欧标高强钢板在低温环境中的可靠应用筑牢了技术根基.强化火焰清理工艺参数,形成系统性工艺改进方案,优化后裂纹发生率显著降低,保障了钢板在低温环境下的服役可靠性.

摘要：分析对比了强力混合机投入使用前后的各项生产数据.结果表明:强力混合机投用后,烧结矿的日产量显著提升442 t;固体燃料消耗明显降低,每吨烧结矿减少0.28 kg.在高炉炼铁环节,强力混合机的应用同样成效显著,吨铁返粉量减少了9.10kg,综合焦比降低0.11kg/t.综合来看,强力混合机的应用实现了烧结矿产量与质量的双提升,有效降低了生产成本,同时优化了高炉的运行指标,年度综合效益约为322.32万元.

摘要：面对原燃料质量不断下降的情况,莱钢3 200 m3高炉从炉渣渣系、渣铁排放、高炉热制度、布料制度等方面进行操作优化,建立了成熟的控制模型.在低镁铝比、大渣比情况下,燃料比达到505～510 kg/t,取得了较好的经济技术指标.

摘要：对石横特钢公司炼铁厂3号高炉停炉、开炉及开炉后快速达产的过程进行了总结.对此次停开炉过程中的关键操作技术、参数控制及管理措施进行阐述,重点介绍了停炉准备与操作、炉内喷涂造衬、开炉参数选择与操作节奏控制等方面的实践经验,并对优化方向进行了探讨.

摘要：建立了ICP-MS(电感耦合等离子体质谱)法测定高纯二氧化锗中钙、镁、铝、铁、钴、镍、铜、锌、砷、铅等10种痕量杂质元素的分析方法.通过对样品前处理所用酸的选择和溶解样品温度及挥发温度的优化和仪器工作参数的选择,有效消除了基体干扰和多原子离子干扰.结果表明,10种元素的线性范围宽,相关系数均大于0.999,方法检出限为1～10 ng/g,加标回收率在85%～115%,相对标准偏差(RSD)小于10%.该方法操作简便、快速、准确,适用于高纯二氧化锗中痕量杂质元素的测定.

摘要：为解决型钢厂异型生产线加热炉生产效率偏低问题,运用能耗桥、KAI等精益管理工具开展现场诊断.根据现场勘察可知其主要影响因素包括炉体耐材破损致散热逸气、炉压与空燃比(KAI指标)管控不当、上料时序/步距不合理、坯重偏高及氧化烧损超标等.采取修复炉体耐材、优化炉压空燃比、调整上料参数、完善管道保温等措施后,加热炉煤耗从1.97 GJ/t向设计值1.38 GJ/t靠近,年降本增效约106.6 万元;成材率提升0.14%以上,氧化烧损降低0.3个百分点,有效提升了生产效率.

摘要：GB/T 15834—2011规定:浪纹线"～"用于连接数字范围,如a～b,这里的a、b为不同的实数,因此,在科技书刊中,凡实数的数值范围应当用"～"连接,不应采用一字线"—".

摘要：分析了干熄炉内耐火砖的性能,以及炉内耐火材料的状态对干熄炉运行状况的影响,总结了炉内不同部位耐火材料的损伤特点及原因.根据温度差异以及工况各有不同,提出了炉内不同部位采用不同种类耐火材料的使用方法.

摘要：分析认为钢中Al2O3夹杂物含量高引起的水口结瘤,进而导致结晶器卷渣,是造成冷轧产品翘皮、灰色长条状缺陷的主要原因.采用提高铁水比和实施热补偿制度,转炉终点命中率由78.3%提高至90.6%;实施硅铁和碳粉预脱氧工艺,RH残氧含量降低了72×10-6;根据终点氧含量动态调整改质剂和石灰加入量,RH进站顶渣TFe含量由6.73%降低至4.47%,渣中Ca/Al达标率趋于稳定.工艺优化后,冷轧产品的翘皮、灰色长条状缺陷的发生率由0.65%降低至0.31%.

摘要：随着环保要求的不断提高,干法熄焦凭借显著的节能与环保优势,逐步取代湿法熄焦,成为焦化行业的主流工艺.然而,不同类型的焦炭,如顶装焦、捣固焦、热回收焦炉焦炭及化工焦,其物理化学性质存在明显差异,这使得干熄焦系统在设计参数、运行参数、设备磨损及气体成分控制等方面也呈现出显著的不同.通过对比实际生产数据,深入分析不同焦炭类型对干熄焦系统的影响,并提出针对性的优化建议,为干熄焦工艺的差异化设计提供了理论依据.

摘要：推焦杆自动测温技术是现代焦化行业中的一项重要创新,它通过安装在推焦杆上的测温装置,在推焦过程中实时监测炭化室炉墙温度,为焦炉加热制度的优化和炉体维护提供数据支持.这项技术解决了传统人工测温危险性高、数据不连续、数据量有限等问题,实现了焦炉温度监测的自动化、智能化和精准化.通过7m顶装焦炉的推焦杆自动测温实际应用实践,分析总结了推焦杆自动测温的应用价值.

摘要：采用金相观察、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等分析检测表征手段,研究了3003幕墙板用铝合金粘伤原因及机理.结果表明,3003幕墙铝板带退火粘伤机制从微观组织结构上与表面粗晶组织和分布不均匀的第二相相关;退火工艺不合理以及退火工艺中除油阶段设计不合理,除油不净是导致粘伤的关键.基于此,提出了精准控制退火温度、合理设定保温时间、改善装炉方式、正确采用冷轧润滑条件,以及控制铸轧板坯晶粒度以保证幕墙铝板产品组织均匀性等预防及控制措施.

摘要：为解决钢包耐材寿命低,每日投包数量大,导致过程钢水温降大,滑板渗钢等问题,同时为了适应钢铁生产高效、低耗、优质、绿色发展的总体目标和需求,通过采用湿法自动喷补技术,升级滑动水口机构C1、弥散式透气座砖技术,钢包浇注工作衬寿命提高到240炉次以上,实现滑板的多炉连用,滑板连滑提高到4次,钢包工作衬其镁碳砖、浇注料、喷补料综合吨钢消耗同比普通套浇工艺降低0.70 kg/t,钢包寿命提升后,每月减少新包上线数量16.67%,提高了钢包周转的频率,降低了转炉平均放钢温度3℃.

摘要：针对光伏支架轻量化、高强化、绿色化的质量提级需求,采用低碳、低硅、微钛的成分设计,结合洁净钢冶炼控制与控轧控冷技术,发挥Ti元素析出强化作用,优化合金基础上,保证了较好的母材性能,成功开发500 MPa级别,兼顾高表面质量、高延伸、易涂镀等加工要求的高性能光伏支架专用高强热轧钢带.钢带组织为铁素体+珠光体,屈服强度≥500 MPa,抗拉强度≥540 MPa,断后伸长率≥25%.满足用户后续酸洗、冷轧、连续退火等性能及工艺要求,符合钢带经热镀锌铝镁后表面不漏镀、无漏点的表面质量要求.

摘要：针对LD转炉→LF精炼炉→CC连铸工艺开发生产的Ф310 mm规格20钢连铸圆管坯出现白亮带的问题,进行了原因分析以及工艺优化.通过现场生产数据统计发现,白亮带出现的原因是铸坯拉速、过热度、二冷水冷却强度三者不匹配造成的,当过热度高、拉速快、液芯大时,末搅对液芯的搅拌强度大,出现白亮带的概率大;过热度低、液芯小时,末搅对液芯的搅拌强度小,出现白亮带的概率小.通过将末搅参数从220 A/7 Hz调整至180 A/7 Hz,基本消除了白亮带.

摘要：针对某钢厂热镀锌产线生成宽厚规格热镀锌板时出现的双面边部锌渣缺陷,通过三维形貌、扫描电镜和能谱对锌渣的表面和截面形貌及成分进行检测分析.结果表明:宽厚规格热镀锌板的边部锌渣与钢板基体相连,是在带钢表面生成的,而非黏附在表面的浮渣.厚规格带钢由于散热快,在窄规格向宽规格过渡时,宽规格带钢边部与退火炉的炉辊边部低温区域接触导致温度降低,进入锌锅后容易在带钢边部产生锌渣.通过投用退火炉出口均衡段感应加热器、提高入锌锅板温、合理排产可以有效改善宽厚规格带钢边部锌渣.

摘要：以某钢厂700 MPa级微合金钢组织性能控制技术应用为示例,分析了微合金元素的作用机理及组织、性能全流程控制技术,从板坯、加热、压下、终轧温度、冷却速率、卷取温度、热处理七个核心环节详细讲述微合金化技术的关键.

摘要：确定白云石中SiO2、CaO、MgO、S、P等成分的测定,采用试样经全国第四套列装设备-全自动称熔系统后,冷却自动装入样品盒中再转入MXF-2400型X荧光光谱仪测定.通过多种方式对比试验,熔片法中的各组测定结果准确可靠,完全能接受使用.样品用X荧光光谱仪熔片法测定代替粉末压片法和硅钼蓝光度法测定SiO2以及EDTA容量法测定CaO、MgO,在结果准确度保持的前提下,检测时间比传统常规检测法大大缩短,采用玻璃熔片,稳定性得到了明显提升.通过开发白云石全自动称熔系统检测法实时测定后,对白云石中物料配比,铁水产出都具有非常重要的指导意义,也避免了传统化学法测定过程中产生的含酸碱废液对周边环境的污染.