摘要：综述了钢渣的来源、钢渣的化学成分、矿物组成、膨胀粉化和一些其它性质,并介绍了多种钢渣处理工艺.在此基础上,阐述了国内外转炉钢渣的研究现状和利用现状,并根据我国钢渣处理的不足之处,指出有压热闷钢渣处理新技术有望解决钢渣在安定性、易磨性等方面存在的问题.

摘要：介绍了自动化技术在冶金机械设计制造中的应用价值.举例说明了计算机辅助设计(CAD)、参数化设计与优化、虚拟仿真技术、文档自动化管理、原材料处理、加工成型、热处理等冶金制造工艺中的应用.

摘要：二氧化硫常压下的沸点为-10℃,与常温差异并不大,因此可以通过制冷的方式,将二氧化硫液化分离,实现减少大气污染的目标.烟囱烟气一般温度较高,而制冷后的冷空气可以作为低温源与高温烟气换热从而形成一个循环冷却系统,降低制冷装置的能耗.干熄焦生产中,将制冷脱硫工艺与传统的小苏打干法脱硫工艺比较,通过计算发现,小苏打干法脱硫适合高温烟气及硫含量低的场合,而制冷脱硫工艺在烟气温度低、烟气硫含量高的场合中具有明显的优势.

摘要：对改良ADA法脱硫基本工艺进行改进,简化了脱硫塔底液封槽,采用Na2CO3自动制备投加装置,再生塔顶采用电动液位调节器,脱硫清液采用沉淀槽,设置脱硫专用的压缩空气储罐.改进后,Na2CO3自动制备投加装置、电动液位调节器实现了全自动化;新沉淀槽清理延长周期1a以上;专用压缩空气储罐提高了脱硫的稳定,硫化氢含量≤20 mg/m3.

摘要：为进一步适应烧结生产优质、降耗、减排的发展的需求,马钢2 × 380 m2烧结机采取了一系列提质降耗技术措施.通过持续优化厚料层烧结生产经济潜力;降低固体燃耗;点火炉升级改造、带冷机改环冷机、烧结机漏风治理、大型风机变频技术等多项节能新技术的应用以及创新管理,在烧结矿质量以及节能降耗方面取得了显著改善效果,工序能耗由55 kgce/t下降至47 kgce/t水平.同时对当前2 × 380 m2烧结机烧结高效、低耗生产存在的问题提出了改进方向,以进一步促进节能减排工作的持续发展.

摘要：通过烧结杯试验研究生物质炭替代部分无烟煤对烧结矿质量和冶金性能的影响.结果表明:随着生物质炭替代无烟煤比例由0％增加到20％,烧结垂直燃速增加4.69％,成品率和转鼓强度分别下降2.60％、3.74％;烧结矿还原度指标提高3.62％,但是低温还原粉化指标降低了 4.24％.在当前条件下,烧结使用生物质炭替代10％无烟煤是可行的,烧结矿质量和冶金性能能够满足高炉生产需要.考虑到烧结体量需求较大,建议生物质炭厂家改进技术提高生物质炭质量和产量.

摘要：分析了1 880 m3高炉出铁口除尘系统的现状及存在问题,总结了除尘效率偏低、除尘能耗偏高的影响因素,提出了密封罩密封性能改善、除尘罩结构优化、引风机电机精准变频控制改造等几项技术改造措施,并取得了较好的效果.

摘要：在连铸工艺和轧钢加热工艺不变的情况下,采用两种球化工艺研究了连铸过热度对轴承钢GCr15带状组织的影响.结果发现:当过热度＞30℃时,球化退火态带状组织为2.5、2.0、1.0级,级别最小;过热度22～30℃时,球化退火态带状组织为3.5、3.0、2.5级,级别最高;过热度＜22℃时,球化退火态带状组织为3.5、2.5级,级别次之.建议生产轴承钢GCr15时,要控制较小的碳化物带状级别,连铸过热度最好控制在30～40℃.

摘要：针对精炼工序增氮问题,通过在钢包渣层预先加入小粒度石灰石,利用分解产生的CO2气泡形成密封隔离层减少增氮.实施后,LF精炼工序增氮量由原来的平均4.55×10-6降低到3.25×10-6,增氮量≤5×10-6的炉次比例由原来的88.3%提高至95.0%,取得了显著的控制效果,从而降低了吨钢成本、提高了钢水质量.

摘要：建立了ICP-MS(电感耦合等离子体质谱)法测定高纯二氧化锗中钙、镁、铝、铁、钴、镍、铜、锌、砷、铅等10种痕量杂质元素的分析方法.通过对样品前处理所用酸的选择和溶解样品温度及挥发温度的优化和仪器工作参数的选择,有效消除了基体干扰和多原子离子干扰.结果表明,10种元素的线性范围宽,相关系数均大于0.999,方法检出限为1～10 ng/g,加标回收率在85%～115%,相对标准偏差(RSD)小于10%.该方法操作简便、快速、准确,适用于高纯二氧化锗中痕量杂质元素的测定.

摘要：为解决型钢厂异型生产线加热炉生产效率偏低问题,运用能耗桥、KAI等精益管理工具开展现场诊断.根据现场勘察可知其主要影响因素包括炉体耐材破损致散热逸气、炉压与空燃比(KAI指标)管控不当、上料时序/步距不合理、坯重偏高及氧化烧损超标等.采取修复炉体耐材、优化炉压空燃比、调整上料参数、完善管道保温等措施后,加热炉煤耗从1.97 GJ/t向设计值1.38 GJ/t靠近,年降本增效约106.6 万元;成材率提升0.14%以上,氧化烧损降低0.3个百分点,有效提升了生产效率.

摘要：GB/T 15834—2011规定:浪纹线"～"用于连接数字范围,如a～b,这里的a、b为不同的实数,因此,在科技书刊中,凡实数的数值范围应当用"～"连接,不应采用一字线"—".

摘要：分析了干熄炉内耐火砖的性能,以及炉内耐火材料的状态对干熄炉运行状况的影响,总结了炉内不同部位耐火材料的损伤特点及原因.根据温度差异以及工况各有不同,提出了炉内不同部位采用不同种类耐火材料的使用方法.

摘要：分析认为钢中Al2O3夹杂物含量高引起的水口结瘤,进而导致结晶器卷渣,是造成冷轧产品翘皮、灰色长条状缺陷的主要原因.采用提高铁水比和实施热补偿制度,转炉终点命中率由78.3%提高至90.6%;实施硅铁和碳粉预脱氧工艺,RH残氧含量降低了72×10-6;根据终点氧含量动态调整改质剂和石灰加入量,RH进站顶渣TFe含量由6.73%降低至4.47%,渣中Ca/Al达标率趋于稳定.工艺优化后,冷轧产品的翘皮、灰色长条状缺陷的发生率由0.65%降低至0.31%.

摘要：随着环保要求的不断提高,干法熄焦凭借显著的节能与环保优势,逐步取代湿法熄焦,成为焦化行业的主流工艺.然而,不同类型的焦炭,如顶装焦、捣固焦、热回收焦炉焦炭及化工焦,其物理化学性质存在明显差异,这使得干熄焦系统在设计参数、运行参数、设备磨损及气体成分控制等方面也呈现出显著的不同.通过对比实际生产数据,深入分析不同焦炭类型对干熄焦系统的影响,并提出针对性的优化建议,为干熄焦工艺的差异化设计提供了理论依据.

摘要：推焦杆自动测温技术是现代焦化行业中的一项重要创新,它通过安装在推焦杆上的测温装置,在推焦过程中实时监测炭化室炉墙温度,为焦炉加热制度的优化和炉体维护提供数据支持.这项技术解决了传统人工测温危险性高、数据不连续、数据量有限等问题,实现了焦炉温度监测的自动化、智能化和精准化.通过7m顶装焦炉的推焦杆自动测温实际应用实践,分析总结了推焦杆自动测温的应用价值.

摘要：采用金相观察、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等分析检测表征手段,研究了3003幕墙板用铝合金粘伤原因及机理.结果表明,3003幕墙铝板带退火粘伤机制从微观组织结构上与表面粗晶组织和分布不均匀的第二相相关;退火工艺不合理以及退火工艺中除油阶段设计不合理,除油不净是导致粘伤的关键.基于此,提出了精准控制退火温度、合理设定保温时间、改善装炉方式、正确采用冷轧润滑条件,以及控制铸轧板坯晶粒度以保证幕墙铝板产品组织均匀性等预防及控制措施.

摘要：为解决钢包耐材寿命低,每日投包数量大,导致过程钢水温降大,滑板渗钢等问题,同时为了适应钢铁生产高效、低耗、优质、绿色发展的总体目标和需求,通过采用湿法自动喷补技术,升级滑动水口机构C1、弥散式透气座砖技术,钢包浇注工作衬寿命提高到240炉次以上,实现滑板的多炉连用,滑板连滑提高到4次,钢包工作衬其镁碳砖、浇注料、喷补料综合吨钢消耗同比普通套浇工艺降低0.70 kg/t,钢包寿命提升后,每月减少新包上线数量16.67%,提高了钢包周转的频率,降低了转炉平均放钢温度3℃.

摘要：针对光伏支架轻量化、高强化、绿色化的质量提级需求,采用低碳、低硅、微钛的成分设计,结合洁净钢冶炼控制与控轧控冷技术,发挥Ti元素析出强化作用,优化合金基础上,保证了较好的母材性能,成功开发500 MPa级别,兼顾高表面质量、高延伸、易涂镀等加工要求的高性能光伏支架专用高强热轧钢带.钢带组织为铁素体+珠光体,屈服强度≥500 MPa,抗拉强度≥540 MPa,断后伸长率≥25%.满足用户后续酸洗、冷轧、连续退火等性能及工艺要求,符合钢带经热镀锌铝镁后表面不漏镀、无漏点的表面质量要求.