摘要：为解决粗煤泥系统"螺旋分选机+弧形筛"工艺存在的煤质正常时粗精煤"背灰"、煤质异常时优质资源浪费及脱泥效率低等问题,王坡选煤厂对粗煤泥系统进行工艺优化改造,采用"干扰床分选机+三质体电磁筛+煤泥离心机"的新型工艺组合.通过生产试验与数据分析,验证了改造方案的可行性与优越性:煤质正常(入料灰分≤35%)时,粗精煤经分选脱水后灰分降至10.84%,满足精煤掺配要求,无需降低末煤分选密度,规避了末精煤产率损失的风险;煤质异常(入料灰分>35%)时,粗精煤灰分优化至 13.39%,仅需小幅降低末精煤灰分 0.6个百分点即可平衡"背灰"现象,避免优质资源混入末原煤.改造后三质体电磁筛脱泥效率提升至92%以上,显著优于原弧形筛.经核算,按年处理 300万t原煤规模,改造后每年可提升企业经济效益1 262.55万元,为同类煤质波动较大的矿井型选煤厂粗煤泥系统优化提供了实用技术参考.

摘要：为实现 1.3 m大型卧式刮刀卸料离心机国产化替代,系统开展设备参数优化与结构创新设计尤为必要.基于设备整体结构及离心脱水工作机理,分析阐述以"大处理能力+低产品水分+高可靠性"为目标,聚焦分离因数、筛篮结构、转速差等关键参数,通过理论建模与定量计算,确定筛篮直径为 1 300 mm、离心分离因数为 302、电机功率为 110 kW等核心运行参数;优化物料停留时间与筛篮开孔率匹配关系,保障脱水效率与处理能力平衡;创新设计分体式机架、反锥式筛篮-刮刀布置及针对性耐磨防护结构,解决大型设备维护不便、易损件寿命短、轴承受力不合理等难题.整机测试结果表明:设备单机处理能力达 78 t/h,产品水分控制在 12%～16%,振动、噪声及温升均满足设计标准,综合性能达到国际同类产品水平.该设备的成功研制打破离心机进口依赖,为大型选煤厂粗煤泥脱水设备选型提供技术支撑,对推动离心脱水装备大型化、国产化发展具有重要意义.

摘要：针对煤泥水中高灰细泥沉降困难、处理难度大以及传统加药模式存在诸多痛点等问题,寺河二号井选煤厂聚焦加药系统开展了全流程系统性改造:通过试验优化药剂参数,自主研发防断药漏药报警装置、无动力螺旋混合装置及机械搅拌装置,布设浓度计、污泥界面仪、电导率仪等智能化监测仪表,优化控制逻辑,对加药系统的配药、投加、混合各环节进行智能化改造.生产实践表明:改造后煤泥水处理效果显著改善,药剂消耗与设备成本大幅降低,浓缩效率由 90.89%提升至 93.65%,底流固体产率由 97.66%提升至 98.90%,压滤时间从 2 400 s缩短至2 100 s,聚合氯化铝用量降至 4.81 kg/t(降低 12.55%),聚丙烯酰胺用量降至 0.38 kg/t(降幅20.83%),每年节约渣浆泵 7台,年节约总成本约 66万元.该改造方案实现了药剂精准投加与高效混合,兼具显著的技术创新性与工程实用性,为同类难沉降煤泥水处理提供了实用参考.

摘要：针对原煤脱泥/不脱泥在线切换入选工艺实施以来重介分选系统出现的分选效果不理想、设备处理能力不足等问题,新安煤业有限公司选煤厂将原采用的传统型无压给料三产品重介质旋流器改造为双锥体无压给料三产品重介质旋流器,并通过更换配套的矸石脱介筛,提升管状带式输送机矸石转运能力,实现重介分选系统的协同优化.改造后,重介分选效果得到明显提高:双锥体无压给料三产品重介质旋流器一段可能偏差为0.03 g/cm3,二段可能偏差为0.045 g/cm3;中煤带煤率由 20%降至 1.32%,矸石带煤率趋近于零;原煤处理量提高 50 t/h,精煤产率提升1.39个百分点;吨煤介耗降低0.15 kg,吨煤电耗节约0.56 kW·h,年增加经济效益约685.54万元.该优化实践可为生产条件类似选煤企业分选工艺优化提供有益借鉴.

摘要：为解决重介中煤资源利用率低、经济效益未充分挖掘的问题,践行煤炭资源"吃干榨尽"的利用原则,吕梁山煤电洗煤厂通过对比微波加热与液氮冷凝两种预处理方式,采用预处理、破碎、筛分、浮沉试验、X射线衍射分析及扫描电子显微镜观察相结合的研究方法,确定适配该厂中煤的最佳破碎粒度以及配套再选工艺.研究结果表明:液氮冷凝预处理更利于后续浮沉试验中的密度分离;>6 mm中煤破碎至 6 mm以下再进行重选时,选煤厂每年可增产精煤 0.75万t,中煤产量维持在 18.78万t,平均每年可新增利润 259.89万元;该粒度下中煤主导密度级为1.6～1.8 g/cm3,产率为 47.24%,<1.4 g/cm3 低密度级产物产率达 7.73%,灰分为 11.95%,精煤与矸石解离效果显著优于>13 mm破碎方案.该厂炼焦中煤设计的 6 mm破碎再选工艺,有效提升了中煤资源回收利用率,具有显著的经济效益和资源利用价值.

摘要：为了破解原煤排矸系统手选劳动强度大、运行成本高、智能化水平低的瓶颈,蒋庄煤矿采用"50～200 mm智能干选,>200 mm激光雷达分选,>50 mm矸石全破碎,集控中心集中控制"耦合集成化控制技术,对 2014年投运的浅槽重介-人工反手选工艺实施全流程智能化再造.研究以滚轴筛三级分级为起点,将 50～200 mm块煤引入X射线-视觉双模智能干选,>200 mm块煤经3D激光雷达识别后由引导板高速分流,全部>50 mm矸石通过双齿辊破碎机降至<80 mm后由管状带式输送机封闭输送;同步嵌入集中控制平台,把给煤、筛分、破碎、分选、运输、除尘、视频七环节数据接入调度室,实现"一键启停+远程联动+故障自诊断".生产实践表明:原煤系统工效从 320.51 t/工跃升至 757.57 t/工;年节约总成本 417.06万元;现场作业取消人工拣选及矿车放矸,连续两年轻伤及以上事故为零;系统具备干湿兼容切换功能,可在 5 min内切换至备用浅槽重介系统,保障连续生产.该实践形成了"分级-识别-破碎-集控"一体化排矸工艺,构建了老龄矿井在资源枯竭期以技术减人、以智能保安、以集约降本的示范模式,为同类焦煤选煤厂提供了可复制、可推广的低成本智能化升级路径.

摘要：为推动选煤厂从碎片式智能化向全流程协同智能转型,助力煤炭工业高质量发展与能源清洁高效利用,系统探讨了"黑灯"选煤厂作为选煤智能化高级形态的现实意义与建设路径.在梳理了我国选煤厂智能化建设发展现状的基础上,指出当前建设面临着关键技术尚未成熟、智能化深度不足,管理体系与智能化需求脱节,投资压力大、运维可持续性差,标准体系不健全、复制推广难度大等核心挑战,提出从空间、业务、技术三个维度,采取分阶段、渐进式、务实化的思路,按照"单环节—多系统—全厂智能化"(L1—L2—L3)三级梯度路径逐步推进,并从技术攻关与标准建设、政策引导与激励机制、管理模式变革与人才培育、示范引领与分类推进四个维度给出了针对性对策建议,旨在推动形成可复制、可推广的"黑灯"选煤厂建设模式,为实现选煤全流程无人化、自适应优化与本质安全提供理论支撑与实践参考.

摘要：在选煤生产实践中,当原煤煤泥含量较高时,为避免过多煤泥进入选煤系统对分选效果产生不利影响,在选煤工艺设计时一般会考虑原煤脱泥入选.为简化高煤泥含量原煤分选工艺,探讨其不脱泥入选的可行性,基于分选介质中煤泥含量的定量分析,以贵州久泰邦达能源开发有限公司谢家河沟选煤厂为例,对"原煤不脱泥无压给料三产品重介质旋流器主选+粗煤泥煤泥重介质旋流器分选+细煤泥浮选"联合工艺分选该厂高煤泥含量原煤的生产实践进行了介绍分析.生产实践表明:该厂主选无压给料三产品重介质旋流器分选效果良好,平均精煤带矸率为0.29%,平均中煤带煤率为 0.84%,平均矸石带煤率为 0.08%,且平均小时处理量为 420～450 t,最大小时处理量达 520 t;该厂 2024年 1-9月生产统计数据显示,在原生煤泥含量为 30%～35%(加上次生煤泥总煤泥含量约40%)的生产条件下,该厂吨煤介耗均在1.0 kg以下,吨煤电耗为6.0 kW·h.谢家河沟选煤厂高煤泥含量原煤不脱泥分选的成功实践表明,通过合理的工艺设计和设备选型,改进介质回收环节,并辅以一系列有效的管理措施,不脱泥入选工艺完全可以实现高效、低耗生产.

摘要：加压过滤机现有清洗装置存在停机清洗影响生产连续性,定期清洗难度大及水资源循环利用效率低下等问题.针对上述问题,设计了由清洗器、洗水分离仓与洗水循环装置组成的滤布负压清洗系统,该系统运用负压驱动原理实现滤布的反向动态清洁,借助洗水分离仓的固液分离功能与洗水循环装置的二次过滤,构建"清洗—分离—过滤—回用"的闭环回路.结果表明,该系统实现了过滤作业与滤布清洗的同步运行,可显著提升压滤机连续作业时长与过滤效率;能实时清除滤布表面残留煤泥,延长滤布使用寿命;并降低了选煤厂用水成本,清水用量预计减少30%以上.加压过滤机滤布负压清洗系统突破传统清洗局限,实现滤布实时清洗与洗水循环利用,有效解决了传统清洗技术的关键痛点,契合选煤行业绿色低碳发展要求.

摘要：针对湿法选煤工艺中煤泥滤饼高黏性、高水分特性导致原有破碎系统设备堵塞严重、清理频繁、能耗高等问题,芦岭矿采用辊式煤泥破碎机替换原有锤式破碎机进行优化升级.该设备基于剪切破碎为核心原理,配置交错布置的曲面梨形叶片结构与三组独立驱动辊系,通过前双辊同向旋转、第三辊逆向旋转的协同设计,构建分级破碎工艺,实现无筛网间隙可调式破碎.生产实践表明:升级后的设备处理能力强、出料粒度均匀且满足<50 mm 的使用要求,箱体内无堵塞和黏结现象;相较于原有设备,其单位能耗降低 85%,易损件寿命延长 3.3 倍,清理频次从每日 1 次降至每月 1 次,显著降低了运行成本与工人劳动强度.该优化方案有效解决了高黏湿煤泥破碎的技术难题,为选煤厂煤泥资源化利用提供了可靠的技术装备支撑,同时对相似黏湿物料破碎具有普适性.

摘要：在"双碳"战略深入推进与能源结构加速转型的时代背景下,我国煤炭行业正经历从燃料主导向原料与材料属性延伸的深刻变革,选煤作为煤炭清洁高效利用的源头环节,其战略价值愈发凸显.立足 2025 年《中华人民共和国能源法》实施后的政策导向,结合新能源产业爆发式增长、煤炭消费行业(煤电、冶金、煤化工等)技术升级的现实格局,针对当前选煤行业存在的原煤入选率波动、智能化建设碎片化、工艺选择与市场需求适配不足等问题,系统展开发展路径研究.综合分析了晋陕蒙新四省(区)占全国 82%以上产量的资源布局特征,以及干法选煤、重介分选等领先技术的应用现状,指出选煤行业需紧扣低碳发展核心要求.在工艺设计层面,提出动力煤与化工用煤优先采用干法分选工艺,冶金用煤推行"干法粗选+湿法精选"模式,同时强化采选充一体化设计与新能源耦合应用;在管理体制方面,建议成立专业化煤质选煤中心,推动采选深度融合与信息化管控;在生产经营维度,构建市场导向的定制化产品体系与副产品高值利用链条;在技术创新领域,聚焦设备大型化、智能决策系统建设与特色煤种分选技术研发.此外,从政策保障角度提出建立全链条煤质管控体系、差异化财税激励机制与跨学科人才培养模式等建议.研究旨在通过多维度协同优化,推动选煤行业实现工艺低碳化、管理专业化、产品高端化、智能高效化转型,为提升煤炭资源利用效率、降低全产业链碳排放提供实践路径,助力我国"双碳"目标与能源安全战略协同落地.

摘要：针对压滤脱水过程中滤饼水分检测滞后性高、精度不足且误差较大的问题,提出基于正则化随机配置(RSC)的滤饼水分软测量方法:选取进料浓度、进料流量、进料压力等 7个关键操作参数作为输入变量,以滤饼水分作为输出变量,构建数据驱动非线性回归模型;以 200组工业现场数据为样本,按 7∶3比例划分训练集与测试集;通过与线性模型(Linear)和随机配置网络模型(SCN)进行性能对比,结合平均绝对误差(MAE)、均方根误差(RMSE)、决定系数(R2)等多项评价指标及误差特性分析验证模型有效性.结果表明:RSC模型的预测性能显著优于对比模型,其 MAE与 RMSE分别低至 0.45与 0.56,R2 高达 97.65%,在相对误差小于 1.0%,2.0%的样本占比上,RSC模型分别达到 65.63%和 96.88%;该模型在预测误差方面具有良好的独立性与非系统性特征,除滞后 0阶外,其余滞后阶数的自相关系数均落于置信区间内.该方法通过实时输出滤饼水分预测值,可灵活调整压滤机的进料压力、压榨压力和保压时间,进一步提高脱水效率并降低能耗,保障生产过程的连续性与稳定性.

摘要：针对 GB/T 26919-2011《选煤厂 煤泥水自然沉降试验方法》存在的技术缺陷,笔者结合应用实践,通过试验对比和数据验证,从试验装置改进、测定方法优化、曲线绘制简化及图文表述规范性四个方面提出系统性修订建议.分析认为:建议在沉降试验柱上加装刻度尺以便于读取液面高度,在搅拌器底部加装橡胶缓冲垫以避免损坏试验装置;对于溶解性固体含量测定,建议沉淀时间为 1 h,过滤介质采用 0.45 μm滤膜,同时采用水浴锅烘干以简化操作流程;建议采用对数坐标绘制自然沉降速度分布曲线,单图即可清晰呈现宽范围沉降速度分布细节;此外,还纠正了标准中试验示例的取样体积错误,以及图文表述不规范问题.上述建议为 GB/T 26919-2011《选煤厂 煤泥水自然沉降试验方法》的修订提供了依据,有助于提升标准的科学性、准确性和实用性,从而为煤泥水沉降试验提供更高效、可靠的技术依据,为选煤厂煤泥水处理系统设计与运维提供可靠的技术支撑.

摘要：絮凝剂的搅拌溶解是选煤厂煤泥水处理过程中的重要环节.针对煤泥水处理中絮凝剂溶解质量与均匀性难以精准控制、缺乏兼顾有效性与实时性的黏度检测技术,且絮凝剂搅拌溶解装置研究不足的问题,提出基于阴离子型聚丙烯酰胺(APAM)搅拌溶解规律的絮凝剂自动加药系统.系统分为药剂定量添加及输送、喷吹分散、黏度检测搅拌三部分,通过PLC和上位机实现智能控制;基于机械搅拌功率公式与永田进治功率准数,推导搅拌功率与APAM溶液运动黏度的数学关联;采用试验法探究不同分子量(400万、800万、1 200万、1 600万、1 800万和2 000万)的APAM在 200～1 000 r/min搅拌转速下的溶解规律,建立运动黏度与搅拌功率的数学模型,通过模拟现场试验验证系统与模型的有效性.结果表明:APAM溶液运动黏度随搅拌功率增加先升后降,存在对应最大运动黏度的最佳搅拌功率;基于推导的数学模型,通过搅拌功率计算得到的运动黏度与实际测量值的平均相对误差均小于 6%;所设计的自动加药系统实现了APAM溶液运动黏度的非接触式实时检测,运行稳定且操作简便,可稳定控制絮凝剂溶液黏度.该系统与推导的数学模型解决了传统配药方式的精准度问题,提升了煤泥水处理中絮凝剂添加的智能化与可靠性,为优化絮凝剂溶解参数提供了理论参考.

摘要：为解决重介分选系统密度调控依赖人工经验、检测设备老化、参数反馈滞后等问题,邯郸洗选厂对重介分选系统进行智能化升级,搭建包含设备层、控制层、管理层三层架构的重介分选智能控制系统,部署新型密度计、磁性物含量仪等设备,建立悬浮液密度智能调控模型,实现手动与自动双模式控制.系统投用后,精煤灰分合格率提升 14.22个百分点,中煤带煤率降低 0.5个百分点,矸石带煤率降低 1.6个百分点,介质消耗降低 0.15 kg/t,悬浮液密度波动控制在±0.005 g/cm3 以内.该系统实现了悬浮液密度的智能设定与调控,完成了从自动化向智能化的转变,为全厂智能化程度的进一步提升奠定了良好基础.

摘要：针对煤泥浮选过程中传统捕收剂如煤油、柴油用量大、分散性差的问题,利用微乳化技术,以十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)、正戊醇或正丁醇、柴油、水为原料制备柴油微乳捕收剂.将CTAB与正戊醇或正丁醇复合制备乳化剂,拟三元相图微乳区面积表明正戊醇是柴油微乳体系中最佳助表面活性剂.在乳化剂∶柴油∶水为 22.62∶66.71∶10.67条件下制备了微乳捕收剂(MD),平均粒径为 17.56 nm,离心后微乳液粒径基本保持不变;MD在水中分散平均粒径为 112.4 nm,远低于柴油的 123.88 μm.在相同捕收剂用量条件下,使用MD时浮选精煤产率提高显著,灰分有所降低,浮选完善指标明显提高.在浮选精煤产率为 79.45%时,MD用量较柴油节省 135 g/t,节省 45%,每吨干煤泥浮选捕收剂成本降低约 0.44元.接触角试验表明,MD能显著增强煤粒表面疏水性,提高煤粒的可浮性,进而提高可燃体回收率.

摘要：目前国内外广泛使用的煤炭可选性曲线主要有两种,即H-R可选性曲线和迈耶尔曲线.为适应现代选煤技术发展需要,文章在充分肯定两种煤炭可选性曲线历史作用的同时,针对二者应用过程中在坐标设置、曲线功能与分布、作图方法、数据读取等方面存在的一些问题,提出了一种实用新型煤炭可选性曲线.与现有曲线相比,实用新型煤炭可选性曲线的结构完全不同:以密度作为基本变量,原理清晰,结构简洁,设置灵活,作图容易,曲线舒展,不仅符合绘图习惯,而且读取数据方便.为检验该曲线的适用性,笔者采用几种有代表性的煤包括密度级级差较小的极难选煤进行了验证,结果表明实用新型煤炭可选性曲线能够满足煤炭可选性评定需求.此外,文章还对现有煤炭可选性等级评定规则提出了建议.

摘要：为解决蒋庄煤矿选煤厂粗煤泥分级旋流器底流夹细率高、溢流跑粗率高,进而影响后续CSS 粗煤泥分选机分选效果与浮选尾煤指标的问题,该厂联合中国矿业大学开展粗煤泥精细分级研究.通过采用缩小旋流器直径、引入二次冲洗水、开发入料智能控制系统的技术方案,以CC-300 高效分级旋流器组替代原大直径旋流器.生产实践表明:新型旋流器组底流夹细率由35.87%降至 22.62%,溢流跑粗率由 8.12%降至 1.43%;在精煤灰分基本稳定的前提下,CSS 粗煤泥分选机精煤产率提高 2 个百分点以上,年新增经济效益约 369.39 万元,浮选尾煤灰分提升至80.97%,达到集团对尾煤热值的要求,为粗煤泥高效分选提供了良好入料条件.

摘要：为了解决粗煤泥分选效率低导致精煤灰分易超标、产量不足的问题,保障精煤质量(灰分≤8.5%)并提升选煤厂经济效益,杨家渠选煤厂采用"问题诊断-分环节改造"路径优化系统:对水力分级入料开展粒度、红外光谱及XRD分析,更换破损脱泥筛筛板并改造旋流器入料桶风力搅拌系统,解决>1 mm粗粒混入问题,为水力分级旋流器搭建"浓度-压力"闭环智能控制系统(控制浓度为 250±10 g/L、压力为 0.15±0.02 MPa),从而改善底流夹细现象;为螺旋分选机增设底流箱自动补水装置,调整截料器至距中心轴 300 mm位置,降低分选错配率.生产实践表明:改造后水力分级入料中>1 mm粒级产率从 13.99%降至 3.06%,旋流器底流<0.25 mm粒级产率减少了 12.16个百分点;螺旋分选机精煤产率从 45.84%提升至 70.54%,提高了 24.7个百分点,且精煤灰分稳定达标;经济效益突出,与产品以中煤为主的工况相比年增效益 9 146万元,与现有掺配方式相比年增效益 5 470万元.该次改造有效解决了粗煤泥分选系统核心问题,实现了精煤质量与产量的双重保障,其技术路径可为同类低阶动力煤选煤厂粗煤泥分选系统优化提供可靠参考.

摘要：针对煤泥水在处理过程中普遍存在的沉降效果不佳,导致循环水系统浓度偏高的问题,以赵庄煤业选煤厂浓缩机入料煤泥水(D50 为 26.61 μm,微细粒颗粒质量分数高,难以沉降)为研究对象,以上清液透射比、初始沉降速度和压缩层厚度作为絮凝沉降的评价标准,结合Zeta电位与聚焦光束反射测量仪(FBRM)等方法测试,研究阳离子型聚丙烯酰胺(CPAM)、阴离子型聚丙烯酰胺(APAM)、非离子型聚丙烯酰胺(NPAM)单独及与聚合氯化铝(PAC)复配对煤泥水沉降的影响.研究结果表明:PAC作为一种无机高分子凝聚剂,其水解产物具有较强的吸附架桥作用,能够与CPAM产生协同效应,复配药剂显著增强煤泥颗粒的聚集能力;在PAC的用量为 50 g/t时,沉降速度为 75.38 cm/min,较单独使用CPAM提升了 6.7 cm/min;压缩层厚度降低至 4.5 cm,透射比也提高至 96.2%,通过FBRM测试得到复配药剂作用下的絮体尺寸显著增大.因此,采用PAC与CPAM进行复配絮凝沉降效果最好,通过电中和与架桥协同解决沉降难题,可为选煤厂煤泥水处理提供理论与实践支撑.